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呋喃树脂砂铸件缺陷及其对策
日期:2019-5-28 14:14:42
 

第一,气孔与针孔

产生原因:

1、 树脂添加量过多,树脂中氮含量过高。

2、醇基涂料的溶剂中有变质酒精、含水分较多或涂料的浓度太低,点火后干燥不彻底。
3、 水基涂料干燥不充分。
4、造型互艺方案不良。其中影响较大的因素有:浇注速度过慢;通气方案不良;浇注系统尺寸合比例不当;压头太低。
5、 回收再生砂的灼减量过高。
6、造型(芯)后尚未充分固化就过早合箱浇注,造成发起量过大。
7、 造型操作不当。如芯铁外露,芯头钻铁等。
防止气孔类缺陷的措施
1、选择含 N量较低的树脂,并千方百计降低树脂添加量,即( 1)选用粒型圆整、粒度适中、含微粉量低、耗酸量低的原砂;( 2)添加偶联剂;( 3)选用强度性能好的树脂及适当的固化剂等,尽可能将树脂添加量将至砂重的 1.2%以下。重视涂料的溶剂质量;涂刷前对涂料充分搅拌,浓度应大于 30“ Be;涂刷料后即时点火干燥。
2、 使用水基涂料后应在小于 180℃温度下烘烤 1— 2小时以上,务使涂料充分干燥。

3、制定互艺方案时要注意提高浇注速度,合理有效的设计通气;掌握快速、封闭、底注、不紊流的设计原则。
4、使回收砂灼减量控制在 3.0— 3.5%以下。主要措施是尽量降低砂铁比,选择优良的再生设备,注意再生砂的管理。
5、 型芯最好隔天使用,铸型也应在造型 4— 6小时以后再上涂料及合箱浇注。
6、严格造型(芯)、配模操作。芯骨不要外漏,芯头要有防止钻铁措施,以免呛火造成气孔缺陷。

  以上主要讨论了因呋喃铸型本身而造成的侵入型气孔缺陷,实际生产中因铁水温度及溶炼质量等因素引起的气孔比例也不小,要注意具体分析、对症下药。

 

第二,机械粘砂与脉纹

产生原因
1型砂骨料粒度分布不当及造型(芯)时紧实度太低。
2 涂料耐火度低、涂层厚度不够。
3 新砂用量较大时易产生渗铁与脉纹,尤其当新砂的 SiO 2含量很高时。
4造型操作不当引起的型砂强度过低、表面稳定性差,促使粘砂脉纹的发生。如使用超过了可使时间的型砂,连续式混砂机的头砂尾砂充当面砂,修模型砂(芯)表面时引起的表面稳定性降低、砂温过高等。

防止粘砂及脉纹的措施
1使砂的粒度分布范围适当加宽

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