呋喃树脂砂铸件缺陷及其对策

2019-08-21 17:02:10 3

第一,气孔与针孔

产生原因:

1、 树脂添加量过多,树脂中氮含量过高。

2、醇基涂料的溶剂中有变质酒精、含水分较多或涂料的浓度太低,点火后干燥不彻底。
3、 水基涂料干燥不充分。
4、造型互艺方案不良。其中影响较大的因素有:浇注速度过慢;通气方案不良;浇注系统尺寸合比例不当;压头太低。
5、 回收再生砂的灼减量过高。
6、造型(芯)后尚未充分固化就过早合箱浇注,造成发起量过大。
7、 造型操作不当。如芯铁外露,芯头钻铁等。
防止气孔类缺陷的措施
1、选择含 N量较低的树脂,并千方百计降低树脂添加量,即( 1)选用粒型圆整、粒度适中、含微粉量低、耗酸量低的原砂;( 2)添加偶联剂;( 3)选用强度性能好的树脂及适当的固化剂等,尽可能将树脂添加量将至砂重的 1.2%以下。重视涂料的溶剂质量;涂刷前对涂料充分搅拌,浓度应大于 30“ Be;涂刷料后即时点火干燥。
2、 使用水基涂料后应在小于 180℃温度下烘烤 1— 2小时以上,务使涂料充分干燥。

3、制定互艺方案时要注意提高浇注速度,合理有效的设计通气;掌握快速、封闭、底注、不紊流的设计原则。
4、使回收砂灼减量控制在 3.0— 3.5%以下。主要措施是尽量降低砂铁比,选择优良的再生设备,注意再生砂的管理。
5、 型芯最好隔天使用,铸型也应在造型 4— 6小时以后再上涂料及合箱浇注。
6、严格造型(芯)、配模操作。芯骨不要外漏,芯头要有防止钻铁措施,以免呛火造成气孔缺陷。

以上主要讨论了因呋喃铸型本身而造成的侵入型气孔缺陷,实际生产中因铁水温度及溶炼质量等因素引起的气孔比例也不小,要注意具体分析、对症下药。

第二,机械粘砂与脉纹

产生原因
1、型砂骨料粒度分布不当及造型(芯)时紧实度太低。
2、涂料耐火度低、涂层厚度不够。
3、新砂用量较大时易产生渗铁与脉纹,尤其当新砂的 SiO 2含量很高时。
4、造型操作不当引起的型砂强度过低、表面稳定性差,促使粘砂脉纹的发生。如使用超过了可使时间的型砂,连续式混砂机的头砂尾砂充当面砂,修模型砂(芯)表面时引起的表面稳定性降低、砂温过高等。

防止粘砂及脉纹的措施

1、使砂的粒度分布范围适当加宽,如选用 30/70目砂时,粒砂的集中分布分散到 30、 40、 50、 70四个筛号上。造型(芯)时要保证各部位面砂的紧实度。尤其注意死角处搭子下等不易紧实的部位。

2、保证涂料质量,尤其是耐热性、骨料细度、固相成分含量(浓度或波美度)等性能,同时上涂料操作要保证涂刷质量和厚度、防止漏涂等。

3、旧砂再生回用是减轻和防止机械粘砂与脉纹最有效的措施。

4、注意操作保证铸型(芯)强度和表面稳定性。混砂时砂温应控制在 40℃以下。

5、砂中加入适量氧化铁粉或使用铬矿砂。浇注温度不宜过高。

第三, 冲砂与砂眼

发生原因

1、浇口表面粗糙、涂料未涂到或涂层厚度不足往往是引起冲砂成砂眼的重要原因。

2、造型(芯)操作不当引起表面稳定性差。如紧实不足、型(芯)面修模粗糙、修补处或填补吊攀处未达到强度和粘合的牢固性不够,超过了可使用时间的型砂等等都有可能发生冲砂引起砂眼缺陷。

对策

1、浇口棒应光洁。横浇口和内浇口最好用横样做出。各部位浇口都要认真上好涂料,对于较深的直浇口,底注内浇口可用陶管做出。

2、严格造型操作,保证型面的表面稳定性,配模合箱前要将型腔内浮砂吹(吸)净。

3、注意涂料质量和涂刷质量。

第四,硬度不达标呋喃铸型冷却速度较慢,凝固过程中石墨周围产生铁素体有时硬度达不到要求。对此可考虑以下措施。

1、适当降低碳当量。
2、铁水中添加极少量珠光体稳定元素如 Cr、 Cu、 Sn等。
3、采用冷铁或碲粉涂料等。
4、在不至于发生变形及裂纹情况下,提早开箱或对局部采取风冷措施。

第五,铸件尺寸精度超差木模或型板的变形或收缩率不正确、芯头间隙过大、芯头固定不良引起型芯漂浮、定位销的误差或错偏、模样活快在放砂时松动、芯撑固定不良等都是造成铸件尺寸精度超差的常见原因,主要对策一是强调模样的质量、二是强调操作的严格认真。

第六,夹渣及烧结粘砂

解决办法主要是:加快浇注速度、注意浇口的封闭性,提高涂料质量、提高型砂及涂料的高温强度。


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